造成塑膠模具加工硬度不（bú）足、硬（yìng）度不均的原因是什麽？
模具熱處理硬度是非常重要的力學性能指標，硬度不（bú）合（hé）格（gé）是十（shí）分嚴重的缺陷。模具熱處理後硬度不足或硬度（dù）不均將使模具耐磨性及疲勞強（qiáng）度等（děng）性能降低，塑膠（jiāo）模具（jù）加（jiā）工廠家表示這將導致模具早起失（shī）效（xiào），嚴重降低模具的使用壽命。
產生原（yuán）因：
1)模具（jù）截麵大，鋼材淬透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種。
2)模具鋼（gāng）原始組織中碳化（huà）物偏析（xī）嚴重或組（zǔ）織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏（piān）析、聚（jù）集。
3)模具（jù）鍛造工藝不正確，鍛（duàn）造後未進行很好的球化退火，使模具鋼（gāng）球化組（zǔ）織不良。
4)塑（sù）膠模具加工表麵未除淨退火或淬火加熱時產生的脫碳層。
5)模具淬火（huǒ）溫度過高，淬火後殘留奧氏體量過多;或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼的相變不完全。
6)模（mó）具淬（cuì）火加熱後冷卻速度過慢，分級與等溫溫度過高或時間（jiān）過長（zhǎng），淬火冷卻介質選擇不當。
7)堿浴水分過少，或淬火冷卻介質中含雜質過多，或淬火冷卻介質老化。
8)模具淬火冷卻後出淬火冷卻介質時溫度（dù）過高（gāo），冷卻不足。
9)回火不充分及回火溫度過高等。
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